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关于相关企业分享常用的电镀、氧化、喷涂表面处理和工艺排配的关系
发布日期:   2015-10-7  点击:1276  文字大小:[][][]
 由于电镀和氧化基本上都需要在某一些溶液里进行,当处理完毕后,若工件中有盲孔或缝隙,溶液会残留在这些地方,会腐蚀工件,造成不良。此时要从产品的结构和加工工艺上作出改善。典型情况如压死边,往往在压死边的两端均有不同程度的腐蚀不良。针对此问题处理的方法在工艺上是先预留8~10度的角度,电镀或氧化后再将其压死。(此工艺要考虑表面处理后,能否再有空间进行压死边,否则此工艺不可取)见下图:
1.1.2          死边预留间隙
避免酸液浸出腐蚀表面,可根据结构需求,对压死边进行预留间隙,预留间隙尺寸可根据结构而定。
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1.1.3
          死角处开工艺孔
当工件有由三面包围而形成的死角(大工件,如机架类),应该在条件许可的情况下,尽可能地在死角处开工艺孔,以便残留液能顺利流出。见下图:
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1.1.4          电镀与压铆
a)         由于电镀要经过酸洗,一般前处理如去油,除锈。对于表面有电镀层的压铆件,会对镀层造成损坏,要先进行退镀后,再随工件再次电镀。这样会对压铆件内的螺纹有损坏,而且再镀后压铆件上的镀层附着力很弱,极其容易发生电镀层脱落。因此,对于表面经过电镀的压铆件,工艺安排原则上是先电镀后再压铆。特殊情况除外,如零件结构限制,加工完成再电镀后无法再压铆(机架、组合件类等),可以先压铆后再同产品一起电镀。
b)        不锈钢压铆件(如TPS类)与碳素钢材料一同电镀后,镀层附着力不强,镀层容易脱落,所以原则上也应在电镀后压铆。
c)         对于压铆后再电镀的工艺,尽量采用通孔压铆件,避免盲孔压铆件(如BSO-3.5M3类),这样方便电镀液流出。
1.1.5          氧化与压铆
a)        碳钢抗氧化性能差,在氧化过程中会起化学反应。因此,选用碳钢压铆件时,氧化必需在压铆之前。
b)        不锈钢压铆件原则上也应在电镀后压铆,但由于不锈钢抗氧化力比较强,因此,可以在氧化前压铆。


 

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